Niedawno firma Chongqing Chuke Intelligent Machinery Equipment Co., Ltd. (zwana dalej „Chuke Intelligent”) dostarczyła firmie Chongqing Jinmao Machinery Co., Ltd. zestaw zautomatyzowanego platformowego sprzętu do spawania laserowego. Po wcześniejszym zakupie ręcznego sprzętu do spawania laserowego firma Jinmao Machinery po raz kolejny wybrała rozwiązanie do spawania laserowego firmy Chuke Intelligent do spawania rur wydechowych w masowej produkcji.
Jinmao Machinery specjalizuje się w obróbce komponentów takich jak części mechaniczne, części samochodowe i części motocyklowe. Wcześniej zakupili ręczny sprzęt do spawania laserowego firmy Chuke Intelligent do rutynowych zadań spawalniczych. Jednakże w miarę wzrostu liczby zamówień na rury wydechowe istniejąca metoda spawania zaczęła ujawniać wąskie gardła w zakresie wydajności i wydajności: w przypadku spawania ręcznego trudno było zapewnić spójność, czas przetwarzania na jednostkę był długi, a rytm przepływu na linii produkcyjnej był utrudniony. W związku z tym firma zdecydowała się wprowadzić zautomatyzowaną platformową spawarkę laserową, aby poprawić spójność i wydajność wyjściową w operacjach spawania masowego.
Spawy rur wydechowych nie powodują żadnych usterek. Jako kluczowy element samochodowego układu wydechowego, rury wydechowe podlegają niezwykle surowym wymaganiom dotyczącym szczelności spoin. Nawet najmniejsze pory w spoinie mogą przekształcić się w punkty wycieków pod wpływem długotrwałych warunków wysokiej temperatury i wibracji, co bezpośrednio wpływa na żywotność produktu i bezpieczeństwo jazdy. Chociaż spawanie laserowe ma takie zalety, jak mała strefa wpływu ciepła i kontrolowane odkształcenie, niewłaściwe użycie gazu osłonowego lub odchylenia w ustawieniach parametrów lasera podczas procesu mogą nadal prowadzić do mikroporów w spoinie, co jest częstym wyzwaniem podczas spawania cienkościennych części rurowych.
Aby stawić czoła temu wyzwaniu technicznemu, zespół techniczny Chuke Intelligent przeprowadził wiele rund walidacji procesu przed dostawą. Dzięki iteracyjnej regulacji przepływu gazu osłonowego i kąta dyszy, w połączeniu z precyzyjnym dopasowaniem parametrów, takich jak moc lasera, częstotliwość i prędkość spawania, z powodzeniem kontrolowano porowatość spoiny w ramach standardów akceptacji klienta. Po wprowadzeniu sprzętu do masowej produkcji prędkość spawania osiągnęła kilka metrów na minutę; czas spawania na jednostkę został drastycznie skrócony w porównaniu z poprzednią metodą ręczną, a ogólny rytm przepływu na linii produkcyjnej znacznie przyspieszył.
Zastosowanie zautomatyzowanej platformowej spawarki laserowej ułatwiło także optymalizację alokacji siły roboczej. Wcześniej spawanie rur wydechowych wymagało wykwalifikowanych specjalistów, co wiązało się z wysokimi kosztami pracy i kilkumiesięcznym okresem szkolenia wykwalifikowanych spawaczy. Wprowadzenie zautomatyzowanego sprzętu spawalniczego obniżyło próg umiejętności operatorów, umożliwiając personelowi ogólnemu wykonanie zadania po zaledwie krótkim szkoleniu. W rezultacie przedsiębiorstwa mogą przydzielać doświadczonych spawaczy do linii produktów z najwyższej półki, które wymagają większej wiedzy technicznej i obejmują mniejsze partie produkcyjne, optymalizując w ten sposób alokację zasobów ludzkich.
Przejście z ręcznego na automatyczne spawanie rur wydechowych odzwierciedla kompleksowe skupienie się branży części samochodowych na spójności spoin, niezawodności szczelności i przepustowości linii produkcyjnej. Dostarczona tutaj platforma do spawania laserowego – charakteryzująca się weryfikowalnymi parametrami procesu i konfiguracją sprzętu dostosowaną do linii produkcyjnej – stanowi praktyczny przykład transformacji automatyzacji z funkcji czysto funkcjonalnej w wysoce efektywne i przyjazne dla użytkownika rozwiązanie. W przyszłości Chuke Intelligent będzie nadal udoskonalać swoje rozwiązania spawalnicze, aby lepiej spełniać specyficzne potrzeby operacyjne produkcji części samochodowych.